Устройство кольцевой печи для обжига кирпича

• Астрономия
• Биология
• Биотехнологии
• География
• Государство
• Демография
• Журналистика и СМИ
• История
• Лингвистика
• Литература
• Маркетинг
• Менеджмент
• Механика
• Науковедение
• Образование
• Охрана труда
• Педагогика
• Политика
• Право
• Психология
• Социология
• Физика
• Химия
• Экология
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика
• Юриспруденция
• Этика и деловое общение

Изобретательство Устройство и принцип действия кольцевой печи

Печи для обжига формованных изделий

Установки для обжига строительных материалов

Лекция 15

Классификация установок

Тепловые установки для обжига строительных материалов классифицируют по следующим признакам.

1. По технологическому назначению – печи для обжига кусковых и сыпучих материалов, обжига формованных изделий, спекания сыпучих материалов, получения силикатных расплавов.

2. По режиму работы –периодического и непрерывного действия.

3. По конструктивной схеме – шахтные, вращающиеся, камерные, кольцевые, туннельные, ванные.

4. По способу теплообмена – печи прямого огня, когда материал контактирует с пламенными газами; печи муфельные (радиационные), в которых тепло пламенных газов передаётся обжигаемому материалу через промежуточную стенку (муфель).

5. По источнику тепла – печи пламенные и электрические.

Печи для обжига керамических изделий – установки для термической обработки сформованного и высушенного полуфабриката по заданному режиму нагрева, выдержки при максимальной температуре и охлаждения.

По конструктивной схеметакие печи подразделяются на следующие типы: периодического действия, кольцевые, туннельные, щелœевые роликовые и щелœевые на газовой подушке.

Такая печь была сконструирована Гофманом в 1857 ᴦ. в Германии. Эти установки до изобретения туннельных печей довольно широко использовались для обжига глиняного и шамотного кирпича, керамических камней и дренажных труб. Распространённость этих печей связана с их высокой тепловой экономичностью, возможностью сжигания любых видов топлива, включая самые низкосортные разновидности, а также возможностью на ходу переключаться с одного вида твёрдого топлива на другой без каких-либо конструктивных изменений в печи.

Рис.1. Схема кольцевой печи

Основным элементом такой печи является замкнутый сквозной обжигательный канал 1, который не имеет внутри постоянных перегородок. В наружных стенах обжигательного канала имеются отверстия 2, называемые ходками. Через них производится загрузка сырца в печь и разгрузка обожженного кирпича. Часть пространства обжигательного канала между ходками называют камерой. Во внутренней стене печи расположен дымовой канал 3, который соединяется отверстием 4 с дымовой трубой или дымососом 10. Обжигательный и дымовой каналы связаны между собой при помощи отверстий 5, называемых дымовыми очелками. Очелки оборудованы дымовыми конусами 9 (клапанами) при помощи которых данный канал может подключаться к обжигательному или отключаться от него. Над дымовым каналом находится жаровой канал 6. Он предназначен для перемещения горячего воздуха, образующего при охлаждении обожжённого кирпича. Жаровой канал также соединён с обжигательным каналом при помощи жаровых очелков 7, снабжённых жаровыми конусами 8.

Кольцевая печь

Это занимающая большую площадь, сложная конструкция непрерывного действия. Кольцевые печи со сводами наиболее распространены в масштабном промышленном производстве. Некоторые мелкие производители сооружают их заглубленными в землю и оставляют без свода, накрывая временным настилом.

Принцип обжига

Рабочее пространство кольцевой печи организовано в виде замкнутого, вытянутого эллипса с окнами на боковой поверхности, служащими приемными отверстиями для загрузки материала или его выгрузки. Промежуток между окнами называют камерой.

Главная особенность технологического процесса — стационарное положение кирпича при перемещающейся от камеры к камере зоны огня (взвара). Она непрерывно движется вперед , по кольцу обжигательного канала. Топливо забрасывают непосредственно на кирпичи, и оно воспламеняется от их накала. После прохождения огня через всю камеру процесс отжига считается завершенным , и огонь передвигается на следующий отсек.

На розжиг кольцевых печей требуется 3—4 дня. Топки для разведения огня устраивают во временных поперечных кирпичных стенках. В начале процесса разогрева топливо поступает через отверстия в своде. Когда ближайшие к топкам подсадки кирпича накаляются докрасна, начинается прямая подача. После продвижении разведенного огня на 4 – 5 камер вперед , разбирают стены с временными топками, и печь начинает функционировать в непрерывном режиме.

Огонь движется одновременно с садкой и выемкой. Количество новых подсадок сырца должно соответствовать количеству готовых, выгруженных кирпичей.

Другие особенности технологии:

• Процесс отжига длится до 4 суток .
• Тяга создается благодаря устройству центрального дымового канала, проходящего по периметру конструкции и подводящегося к каждой из зон обжига с помощью перекидного короба из металла.
• Воздух в дымовой канал поступает уже разогретым, так как засасывается в зоне выгрузки отожженных изделий.
• Предварительная досушка и подогрев сырца осуществляются под действием отходящих дымовых газов.

Достоинства и недостатки

Основные преимущества печей такой конструкции — высокая производительность, простота процессов обслуживания и эксплуатации, экономичность. Снижение себестоимости продукции возможно за счет :

• использования недорогих теплоносителей (низкосортный антрацитовый штыб, фрезерный торф и прочие топливные отходы) .
• небольшого расхода топлива (в 2 — 3 раза меньше, чем для туннельных печей) .
• возможности менять вид топлива без остановки печи .
• экономии теплоносителей (эффективного использования дымовых газов с высокой температурой , в том числе и для сушки сырца).

К недостаткам печей кольцевого типа относят:

• сравнительную дороговизна постройки .
• большую длительность технологического цикла, обусловленную существенной величиной камеры;
• неравномерность обжига (кирпичи в глубине садки не дожигаются) .
• низкий КПД .
• преобладание ручного труда над механизированными процессами .
• невозможность полной автоматизации.

Особенности изготовления в домашних условиях

производство кирпича в домашних условия

Технология обжига кирпича в кольцевой печи незначительно, но отличается. Изделия, сделанные в домашних условиях очень примитивны. Сами же печи в основном состоят из ямы в земле и костра, а стоящих редко где можно увидеть. Рассмотрев все варианты по производству обжига кирпича, можно сделать вывод, что если нет специальных знаний и навыков, то лучше за такое дело не браться, потому что это очень трудоемкий и сложный процесс.

Возьмем, к примеру, печь для обжига кирпича на угле, сделанное в домашних условиях и рассмотрим утверждения, в которых есть хоть капля доли правды:

1. Этот производимый стройматериал недефицитный, и купить его может любой человек.
2. Кирпичи можно использовать второй раз. А если заняться самим производством, то выйдет намного дороже, чем сама покупка этого стройматериала.
3. Печь Гофмана для обжига кирпича невозможно создать в домашних условиях, потому что будет огромное количество испорченного и дефектного материала. Дело в том, что если изделие однажды подвергалось обжигу, то во второй раз его нельзя уже размочить. Так что это только зря потраченные деньги. Конечно, есть страны, в которых до сих пор кирпич производят в домашних условиях, но в таких семьях секрет передается от отца к сыну, и этим занимается определенная каста людей.
4. Некоторые считают, что если построить дом из собственноручного сделанного кирпича, это придаст ему какой-то особый шарм. Такие любители прекрасного могут в интернете отыскать видео, как соорудить печь для обжига кирпича своими руками.

Если кто-то все-таки решил самостоятельно производить этот стройматериал, для постройки собственного дома, надо знать несколько простых правил. Во-первых, для каждой новой партии кирпичей нужен свой метод укладки и свой обжиг. Во-вторых, количество готовой продукции значительно снизится. Можно также использовать безобжиговое изделие, чем конструировать печи, как это делается в отдельных странах.

Обжигательные печи

Обжигательные печи делятся на печи периодического и непрерывного действия. Первые — после каждого обжига охлаждаются и разгружаются целиком. В печах второго типа одновременно (в разных зонах печи) загружают и обжигают сырец и выгружают готовый кирпич.
Печи периодического действия имеют топки, снабженные колосниками и перекрытые сводиками, в которых оставлены отверстия для прохода газов.
Сырец кладется на ребро «в елку», а верхние два ряда укладываются плашмя с промазкой глиняным раствором и засыпкой песком.

Весь цикл работы, печи (садка сырца, подсушка, обжиг, охлаждение, выставка) продолжается до 12 суток. Емкость таких печей обычно до 20 тыс. шт. сырца. Для экономии топлива эти печи иногда делают двойными, с перегородкой посредине. В каждой половине печи обжиг ведут самостоятельно: в то время как в одной половине идет обжиг, другая загружается сырцом. Тепло от обжигаемого кирпича идет на подсушку сырца в другой половине печи.

Но вообще печи периодического действия требуют большого расхода топлива и не обеспечивают полной равномерности обжига.
Более совершенны печи непрерывного действия, которые при­меняются на всех крупных заводах и работают 11—11,5 месяца в году (2—4 недели они находятся в ремонте). Чаще всего встречаются печи кольцевого типа, реже пока — туннельные.

В кольцевой печи большой запас тепла, накапливаемый в обожженных изделиях и в газообразных продуктах горения, расходуется на подогрев сырца и воздуха, необходимого для горения. Это дает значительную экономию топлива. Температура отходящих в трубу газов не должна превышать 100°.

Кольцевая печь

Кольцевая печь в плане представляет собой прямоугольник с полуокружностями по концам. Печь условно делится на 14—36 камер, каждая из которых имеет ходы для загрузки сырца и выгрузки кирпича. Камеры снабжены дымоходами, соединенными со сборным дымовым каналом, проходящим в середине печи. Топливо (мелкие уголь или торф) засыпается в печь через отверстия в своде камер (вручную или автоматическими аппаратами).

Для ускорения обжига запрессовывают часть топлива (мелкий каменный уголь или древесные опилки) в сырец при его изготовлении. При таком способе топливо горит внутри сырца, кирпич получается более пористым и легким, а обжиг — более равномерным.
Печь имеет четыре перемещающиеся зоны:

1. подсушки сырца,
2. подогрева,
3. обжига,
4. остывания.

Из одной камеры печи выгружается готовый кирпич, а соседняя (через одну) камера загружается сырцом. В это же время промежуточная камера очищается от очажных остатков. Все остальные камеры загружены сырцом, проходящим различные стадии обработки. Сборный дымовой канал соединен с дымовой трубой, создающей естественную тягу в печи; тяга может быть создана и искусственно — дымососом.
Здесь камера 1 разгружается, а камера 15 загружается сырцом.

Последняя изолирована от ранее загруженной камеры 14 ширмой из плотной бумаги. Топливо забрасывается в камеры 8 —9, где и происходит обжиг; температура обжига 900—950°. Воздух, необходимый для поддержания горения, входит через открытый ходок разгружаемой камеры, свободно проходит камеры 2—7, так как между ними нет бумажных ширм (они сгорели), и охлаждает в них уже обожженный кирпич; воздух при этом нагревается.

Нагретый воздух поддерживает горение в камерах 8—9; горячие дымовые газы идут через камеры 10—14,нагревают и высушивают сырец. К свежему сырцу газы подходят уже охлажденными. Это устраняет коробление и растрескивание сырца. Из последней камеры 14 газы уходят в дымовой канал и в трубу.

Во вновь загруженной камере 15 устраивают со стороны камеры 16 бумажную шириу, а ходки заделывают сырцом на глиняном растворе. Камеру 15 соединяют с соседней 14 для нагревания. Для этого разрывают бумажную ширму железным стержнем через топливные отверстия и открывают дымовой конус в камере 15. Затем будет загружаться камера 16, а выгружаться камера 2 и т. д.
Тепло остывающего кирпича используется для подсушки сырца; в этих целях горячий воздух из зоны остывания передается в загруженные свежим сырцом камеры через специальный, так называемый жаровой канал.

Печи с большим числом камер (более 26) работают «в два огня», т. е. обжиг и все другие процессы происходят одновременно в двух местах печи.
Высокая производительность кольцевой печи характеризуется съемом 2000—2500 и более штук кирпича с 1 м3 обжигательного канала печи в месяц.
Такая высокая производительность печей, превышающая прежнюю в 2—3 раза, достигнута новаторами кирпичного производства, П. А. Дувановым, И. Я. Мазовым, И. Г. Мукосовым и их многочисленными последователями на ряде передовых заводов.

Применение ими разреженной продольной садки сырца (около 200 шт. на 1 м3) позволило снизить сопротивление движению горячих газов и воздуха в канале печи и добиться скоростного обжига кирпича; весь цикл обжига составляет теперь около 40 час.
Кольцевая печь дает равномерный обжиг, высокую производительность; в ней расходуется примерно в 2 раза меньше топлива, чем в периодических печах.

Расход условного топлива в кольцевых печах составляет 120—150 кг на 1000 кирпичей.

Способ охлаждения водой

Способ охлаждения водой зоны остывания кирпича в кольцевых печах. Вода в небольшом количестве через трубы и распылительные устройства, проходящие в своде печи, вводится в камеры, где остывает кирпич. Вода подается в камеру, где температура 300—350°, поэтому она быстро испаряется и не портит кирпич и кладку печи. При этом температура выгружаемого кирпича снижается до 30° и ниже, что значительно облегчает условия труда.

Туннельные печи

Они представляют собой длинный туннель (длиной 75—110 м), в котором обжигаемые изделия передвигаются на вагонетках по рельсам при помощи механических толкателей. Материал в туннеле сначала подсушивается, затем нагревается, в середине печи обжигается и при выходе охлаждается. В этих печах могут быть совмещены сушка сырца и обжиг.

В кольцевой печи зона обжига, а вместе с ней и другие зоны перемещаются, изделия же остаются неподвижными; в туннельной печи движутся изделия, а зоны остаются неподвижными; цикл обжига здесь продолжается 1 1/2—2 суток.

Схема производства кирпича пластическим (мокрым) способом: 1 — многоковшовый экскаватор; 2 — мотовоз с вагонетками для транспортирования глины; 3 — ящичный подаватель; 4 — вальцы; 5 — бегуны мокрого помола; 6 — ленточный пресс; 7— резательный станок; 8 — туннельная сушилка; 9 — вагонетка с сырцом; 10 — туннельная печь; 11 — вагонетка с кирпичом; 12— склад кирпича; 13 — транспортирование кирпича в контейнерах на автомашинах.

Что нужно знать, в случае покупки печи для обжига кирпича

Если принято решение о покупке печи для обжига кирпича, значит планируется открытие своего бизнеса. При этом, очень важно произвести точные расчеты и приобрести печь с той производительностью, которая необходима. Кроме этого существуют другие важные моменты, с которыми придется считаться: характер энергоносителя, а также доставка сырья и отгрузка готовой продукции потребителю.

Внимание: В настоящий момент цена на энергоносители существенно выросли, поэтому считать нужно очень точно.

• Для того, чтобы доставлять сырье, нужен специальный транспорт: автомобили, погрузчики, а это дополнительные расходы и немалые.
• Чтобы отгрузить готовую продукцию, также понадобятся погрузчики.
• Кроме этого, нужны еще складские помещения с накрытием, поскольку кирпич очень хорошо впитывает влагу. Если его хранить без накрытия, то он может потерять товарный вид.
• Не секрет, что придется нанимать людей: грузчиков, водителей для обычного и спецтранспорта. Получается, что для одной печи придется столько много сделать и через многое пройти, что будет стоить только получить разрешение на открытие такого бизнеса, а если учесть, что существует жесткая конкуренция, то будет очень сложно выйти на существующие рынки.
• Учитывая тот факт, что энергозатраты на производство кирпича достаточно высоки, есть тенденции к переходу производства кирпича с гораздо меньшими затратами.
• К менее затратным производствам можно отнести полусухое и сухое прессование кирпича, где полностью отсутствует цикл обжига, а прочность кирпича достигается благодаря большому усилию на сжатие. Такое усилие может достигать до нескольких тонн на квадратный сантиметр, в результате чего, сырье спекается под действием высокого давления. По прочностным и другим характеристикам такой кирпич ничуть не уступает кирпичу, получаемому в печах обжига.

Внимание: Кроме этого, технология изготовления таких кирпичей, позволяет изготавливать кирпичи различных оттенков. Это достигается добавлением красителей на этапе подготовки сырья.

В принципе печь может быт сделана и полностью своими руками. Как сделать может решить каждый из вас, ведь принцип работы вы уже знаете и инструкция поможет вам сделать правильный выбор. Ведь печи для обжига кирпича изготовление процесс довольно творческий, и он основан только на принципе подачи тепла.

Особенности горения пылеугольного топлива

Для сжигания пылевидного топлива, технологи поддерживают температуру на входе первого газохода на уровне 1000 о С. Это обусловлено тем что в основе факела пылевидного сжигания находятся крупицы кокса, требующие высоких температур для своего сгорания, а так же легко воспламеняющиеся летучие компоненты.

Еще наличие высокой температуры в топке сжигания пылевидного топлива обеспечивает быстрое и эффективное воспламенение угольной пыли (наиболее актуально для видов топлива, имеющих малое количество летучих веществ) и равномерного горения самого факела.

Влажный бурый уголь, который характеризуется теоретически низкой температурой сгорания, при сжигании на простых колосниковых решетках, требует минимальную температуру в первом газоходе на уровне 900 о С. Это гарантирует хорошую устойчивость пламени в пылеугольном факеле. Но даже в таком случае целесообразно расположить над слоем топлива своды, которые поддерживают температуру сгорающего топлива на необходимом уровне.

Состав проекта

1.общая часть.

Рабочий проект газификации выполнен на основании утвержденного заказчиком задания на проектирование, технических условий на газоснабжение и в соответствии со следующими нормативными документами:

— СниП 42012002 «Газораспределительные системы»;

— СП 421022004 «Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб»;

— СП 421012003 «Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб»;

— ПБ36800 «Правила безопасности в газовом хозяйстве»;

— ГОСТ 21.61085 СПДС «Газоснабжение». Наружные сети. Рабочие чертежи.

2. сведения об обосновании выбранной площадки строительства.

Участок строительства расположен в IIIВ

климатическом районе и характеризуется следующими условиями:

Расчетная зимняя температура

наружного воздуха 16°С

скоростной напор ветра 0.6 КПа

вес снегового покрова 0.5 КПа

нормативная глубина сезон-

ного промерзания грунтов 0.6 м

сейсмичность участка 9 баллов

Рельеф участка П группы сложности с падением в восточном направлении.

4. технологические решения.

Настоящим проектом предусматривается строительство подводящего газопровода среднего давления и газификация кольцевой печи для обжига кирпича. Точкой врезки является существующий газопровод высокого давления проходящий по территории ООО «Пионер». Снижение давления до среднего осуществляется регулятором давления РДБК50Н(В), по паспортным данным которого обеспечивает необходимую пропускную способность объема газа. Учет газа осуществляется счетчиком газа ТГС400. Наружный газопровод по территории цеха осуществить надземно по металлическим опорам и по стене промзданий. На месте врезки газопровода в существующий и на входе газопровода в здание цеха установить отключающую арматуру. Задвижки диаметром до 80мм приняты по кл.В (класс запорной арматуры на герметичность), диаметром более 80мм по кл.С

Надземный газопровод следует покрыть 2мя слоями грунтовки и 2мя слоями эмали, предназначенных для наружных работ.

Работа кольцевой печи предусматривается на газе среднего давления0,020,05Мпа. Работа печи предусмотрена на 2 огня с расходом газа 350 м3/час.

Обжиг кирпича предусмотрен подовыми горелками с низу камеры. В каждой камере устанавливается по одной горелке с 12ю соплами. Для более равномерного распределения температур в канале печи предусмотрены переносные горелки, которые могут быть внесены в печь чере6з амбразуру в своде камеры. Верхняя горелка присоединяется к газопроводу при помощи резинотканевого рукава D20мм, Р=0,16Мпа. Основной газопровод прокладывается по краю печи на опорах на высоте 0,9м.

Помещение цеха оснастить системой контроля воздуха по содержанию окиси углерода и метана.

Испытание газопроводов следует производить на герметичность воздухом. Испытание газопроводов проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значение испытательного давления и время выдержки под давлением стальных надземных газопроводов даны в табл.17 СНиП 42012002 «Газораспределительные системы». Испытательное давление для газопроводов среднего давления – 1,25 от рабочего, но не более 0,3МПа, время выдержки — 1час. Для испытания газопровода его следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками. Результаты испытания на герметичность следует считать положительным, если за период испытания в газопроводе не меняется, то есть нет видимого падения давления по манометру класса точности 0.15, а по манометрам класса точности 0.15 и 0.4, а так же по жидкостному манометру падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы.

При завершении испытания газопровода, давление следует снизить до атмосферного, установить арматуру и выдержать газопровод 10 мин. под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений проверить мыльной эмульсией.

Температура наружного воздуха в период испытаний должна быть не ниже минус 15 градусов. Дефекты обнаруженные в процессе испытания газопровода, следует устранить только после снижения давления в газопроводе до атмосферного. После устранения дефектов, следует повторно произвести испытание. Стыки газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены физическим методом контроля.

Материал трубы для транспортировки газа приняты согласно табл.1 СП 421022004 «Проектирование и строительство газопроводов их металлических труб» , по ГОСТ 1070479, марка стали Ст3сп по ГОСТ 105088.

Для соединения труб применяют электродуговую ручную сварку. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037. Технология сварки газопроводов включает: подготовку труб к сварке, сборку стыков, базовую сварку труб в секции и сварку труб или секции в нитку. Подготовка кромок под стандартную разделку выполняется механической обработкой с последующей зачисткой шлиф-машинкой. Перед сборкой труб необходимо:

— очистить внутреннюю полость труб и деталей от грунта, грязи, снега и других загрязнений;

— очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей газопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм;

— проверить геометрические размеры кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра трубы;

— очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок

глубиной более 5 мм, обрезают.

При температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов труб без их подогрева не рекомендуется. Сборку стыков труб производят на инвентарных лежках с использованием наружных или внутренних центраторов. Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм выполняют не менее чем в два слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего тщательно очищают от шлака и брызг метал-

ла. Для дуговой сварки труб применяют следующие типы электродов по ГОСТ 9467, ГОСТ 9466:

— Э42Ц, Э46-Ц диаметром 2,0; 3,0; 3,25; 4,0 мм с целлюлозным покрытием — для сварки корневого слоя шва труб IIII групп.

Нормы контроля стыковых соединений для стальных газопроводов принято по таблице 14 СНиП 421012002 «Газораспределительные системы». Контроль стыков стальных газопроводов проводят радиографическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым – по ГОСТ 14782. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% общего количества стыков.

В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течении календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю. Устранение дефектов производить согласно требованиям раздела 10.4. «Контроль физическими методами» СниП 421012002 «Газораспределительные системы».

При выполнении всех стоительномонтажных работ, необходимо руководствоваться требованиями СНиП III480 «Техника безопасности в строительстве».

5.автоматика безопасности и кип.

Разработанная в проекте функциональная схема предусматривает:

— теплотехнический контроль основных технологических параметров;

— прекращение подачи газа к горелкам при срабатывании одного из датчиков автоматики безопасности;

— аварийную сигнализацию с фиксацией первопричины аварии.

Теплотехнический контроль.

Проектом, предусмотренные схемой контролируют следующие приборы:

— давление газа перед клапаном КЭПГ100П;

— давление газа после клапана КЭПГ100П;

— давление газа в коллекторе перед горелками соответствующей камеры обжига печи;

— разрежение перед дымососом;

— температура обжига в камере печи;

— температура дымовых газов дымососа.

Автоматика безопасности.

Проектом автоматика безопасности, обеспечивающая прекращение подачи газа к горелкам в следующих случаях:

— падения давления газа;

— повышение давления газа;

— падение разряжения дымовых газов перед дымососом;

6.охрана окружающей среды.

Использование природного газа позволяет значительно улучшить санитарно-гигиенические условия, очистить воздушный бассейн от золы, сажи и уменьшить в приземных слоях атмосферы окислы азота, углерода, сернистого ангидрида. Улучшение состояния атмосферы в зоне прилегающей к потребителям природного газа, достигается за счет того, что при сжигании природного газа в продуктах горения отсутствуют выше перечисленные вредные примеси по сравнению с работой на углях.