Метод полусухого прессования при производстве керамического кирпича

Производство жженого кирпича

Появление суперпрессов для производства кирпичных блоков в целом произошло сравнительно недавно. Этот метод позволяет избежать воздействия высоких температур при формировании твердого материала. Специалисты сравнивают такой материал с высококачественным клинкерным кирпичом.

Для производства глиняного кирпича пластическим или полусухим способом вам понадобятся следующие машины и помещения. Сырье, содержащее такие добавки, лучше держит форму и меньше деформируется при нагревании.

Узел измельчения и смешивания сырья может включать несколько машин для поэтапного фильтрования, дробления и создания однородной массы. Метод пластики также включает в себя установку для обработки водяного пара. Формирование сырьевых продуктов осуществляется устройствами на основе вакуумных или гидравлических прессов.

Подобные станки производят полосу для резки, из которой уже формируются кирпичи-сырцы. Хотя недорогие гаражные и самодельные варианты могут формировать готовые изделия без необходимости резки, их скорость крайне низка.

Сырье высушивается и обжигается в камерных и туннельных печах. Второе решение требует основательного строительства, но позволяет вести безостановочное поточное производство. Полусухое формование экономит время сушки при использовании сырья. Транспортировка людей и оборудования между установками с различными уровнями автоматизации, от ручной до конвейерной. Кирпичи не подходят для использования в жаропрочных конструкциях, таких как печи и огнеупорные поверхности.

Обычный кирпич подвержен негативному влиянию постоянных изменений температуры.

Технологии

Необходим материал, способный выдерживать периодическое сильное нагревание и последующее охлаждение в течение длительного срока службы. Наиболее широко используемыми огнеупорными материалами являются шамотные кирпичи, которые изготавливаются из специальной глины, называемой шамотом.

От обычных керамических блоков ее отличают два этапа, но оборудование для производства кирпича из нее аналогично описанному выше. При подготовке сырья огнеупорная глина подвергается предварительной высокотемпературной обработке, которая используется для повышения огнеупорных свойств готовой продукции, в первую очередь оксида алюминия.

При спекании материала при таких температурах его химический состав полностью изменяется. Кирпичи, состоящие из шамотной глины, имеют различную пористость, которая определяет их прочность и теплоизоляционные свойства. Красота материала не ограничивается только его красотой, но и устойчивостью к атмосферным воздействиям и механическим повреждениям.

Производители кирпича с 18 века выпускают особо прочный материал, сравнимый по прочности с натуральным камнем. Названный так по шуму, который издают кирпичи при постукивании, клинкерный блок является одним из самых плотных материалов в своем классе, что неудивительно, учитывая их плотность.

Пластичный метод

Наиболее популярной технологией производства керамического кирпича является пластическое формование. Использование следующего метода позволит получить лучший строительный материал:

В качестве сырья следует применять глину, которая содержит песок, но его должно быть не более трети.

Для нагрева глины после ее измельчения и перемалывания используется пар. В результате температура повышается на 45-50 градусов, что облегчает процесс формования керамических кирпичей.

Соедините полученную глиняную массу в специальном миксере для глины, чтобы обеспечить однородность.

Что касается нагревания сырья, то это не только делает глину более податливой для формирования керамического кирпича. Такой способ позволит сэкономить на электричестве и сделать ленточные прессы более производительными. Кроме того, сократится и период, нужный для производства изделия, поскольку сырье сушится почти в два раза быстрее.

Для создания однородной массы ее увлажняют (влажность сырья должна составлять 18-25 процентов), а затем отправляют в пресс, чаще всего вакуумный. Материал уплотняется с помощью шнека, после чего отправляется в мундштук. В результате получается длинный продукт, похожий на целый «брусок», который затем разрезается на отдельные блоки. Время сушки сильно варьируется (3 — 24 дня), после чего изделия отправляются на хранение. Последний этап — обжиг.

Методы изготовления кирпича: пластическое формование («традиционный»)

С какой стороны ни посмотри, кирпич по-прежнему остается одним из самых надежных, долговечных, практичных и проверенных временем материалов в строительстве. Помимо очень простых конструкций, керамический кирпич можно использовать для строительства очень сложных и необычных сооружений во множестве стилей — архитектурные возможности практически безграничны.

Сырьем для керамического кирпича, несмотря на разнообразие доступного для него сырья, всегда остается глина.

Керамическое изделие изготавливается с помощью последовательности процессов, включающих добычу сырья, подготовку сырой массы, формовку, сушку и обжиг.

Мы хотим более подробно остановиться на самом распространенном процессе производства кирпича — пластическом формовании. Классический или традиционный метод — термин, наиболее часто используемый для описания этого метода. Метод включает в себя несколько этапов:

Подготовка сырья.

На этом этапе глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают (это заменяет процесс полимеризации) до получения податливой, легко формуемой массы без крупных каменистых включений.

При необходимости ее измельчают и смешивают с различными добавками для достижения нужной консистенции. Точного рецепта не существует — все зависит от месторождения глины, ее состава и желаемых свойств и качеств готового продукта. Состав добавок варьируется от производителя к производителю. Но, в любом случае, полученное сырье должно обладать такими качествами, соответствующими действующим стандартам, как пластичность (специфическая способность сохранять и изменять форму без разрушения), спекаемость (обозначает способность затвердевать при нагревании до высокой температуры; высокотемпературные глины спекаются при температуре выше 1300 градусов), огнеупорность (согласно ей, делятся на легкоплавкие, огнеупорные и глины с высоким уровнем огнеупорности).

Формование кирпича-сырца.

Глиняные ленты (бруски) разрезаются на кирпичи-сырцы автоматическим устройством. Насадки пресса могут иметь различную форму. Кирпичи могут быть созданы различной формы, а с помощью специальной оснастки можно изменить тип и фактуру поверхности.

Из-за усадки, возникающей при второй обработке глины (во время сушки и обжига), такие кирпичи (заготовки) имеют несколько больший размер, чем требуется. Кирпичи пластичной формы могут быть с пустотами (пустотелый кирпич — это кирпич с пустотами 13% и выше) или полнотелый (соответственно, пустоты не более 13%). Подготовка глины и выход из пресса различаются в процессе производства. Кирпичи выдолблены с помощью мундштуков. Длина и ширина будущего кирпича определяется размером выхода мундштука, а высота — дальнейшей нарезкой бруса.

В процессе резки заготовки поступают в сушильную машину, где из них при температуре около 90°C выпаривается влага. Это один из самых важных и сложных этапов в производстве кирпича.

Чтобы кирпич не потек, следите за тем, чтобы скорость испарения не превышала скорость миграции влаги из внутренних слоев. Кирпич-сырец можно обжигать, если его остаточная влажность составляет от 6 до 8%.

Обжиг.

Это заключительный этап в производстве кирпича методом пластического формования. Для обжига используются различные виды печей. К ним относятся старые кольцевые печи, в которых кирпичи укладываются и снимаются вручную, и современные туннельные печи, в которых кирпичи обжигаются в процессе движения через печь.

Все зависит от того, каким оборудованием располагает производитель. Температура обжига обычно составляет от 950°C до 1100°C в зависимости от состава сырья. В течение всего цикла обжига температура должна поддерживаться в течение нескольких часов. В результате этого преобразования цвет и структура кирпича полностью меняются, и это придает изделию окончательный вид. Из печи достают кирпичи, которые отличаются прочностью, водостойкостью и термостойкостью.

По окончании всех работ кирпичи транспортируются на склад готовой продукции — материал полностью готов к использованию как в новом строительстве, так и в реконструкции здания.

Использование натуральной глины высокого качества является ключом к получению экологически чистого кирпича различных цветов, поверхностей, фактур и форматов, полнотелого или пустотелого, при сохранении качества, продемонстрированного длительным использованием.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов. Штамп для полусухого прессования керамических изделий содержит равномерно распределенные по его поверхности сквозные цилиндрические отверстия ступенчатой формы с образованием углублений на рабочей поверхности штампа. В сквозных отверстиях закреплены приспособления для отвода воздуха, выполненные в виде винтообразных штуцеров с расширяющейся головкой. Штуцеры установлены в сквозных отверстиях с образованием кольцевой камеры между цилиндрической боковой поверхностью углубления и боковой поверхностью расширяющейся головки штуцера. В стержне штуцера выполнено осевое отверстие, сообщающееся посредством боковых каналов, выполненных в головке штуцера, с кольцевой камерой. Между головкой штуцера и боковой поверхностью углубления имеется кольцевой зазор, составляющий 0,1÷0,3 мм. Приспособления для отвода воздуха сообщаются с внешней средой посредством системы разгрузочных каналов, соединенной с нагнетающим устройством для подачи сжатого воздуха и с системой вакуумирования. Техническим результатом является получение кирпича высокого качества за счет максимального отведения воздуха со всей поверхности прессуемого сырца, упрощение конструкции и высокая эксплуатационная надежность. 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Штамп для полусухого прессования керамических изделий, содержащий устройства для отвода воздуха, установленные в сквозных цилиндрических отверстиях, выполненных в штампе, и сообщающиеся через систему выпускных каналов с внешней средой, отличающийся тем, что сквозные цилиндрические отверстия выполнены ступенчато с образованием углублений на рабочей поверхности штампа, устройства для отвода воздуха выполнены в виде винтовых фитингов с расширяющейся головкой и установлены в сквозных отверстиях и формующих кольцах

В пункте 2 боковые каналы образованы в головке сопла и ориентированы тангенциально к осевому отверстию штока.

Штамп, описанный в пункте 1, в котором фитинг прикреплен посредством резьбового соединения к сквозному отверстию.

(1) Штамп по п. 1, в котором поверхность головки арматуры расположена в той же плоскости, что и рабочая поверхность.

5. Штамп по п. 1, включающий канавки, выполненные на поверхности головки арматуры.

6. Согласно пункту 1, разгрузочные каналы находятся на задней поверхности штампа.

7. Штамп по п. 1, характеризующийся тем, что нагнетательные каналы соединены с устройством для подачи сжатого воздуха.

8. Пресс по п. 1, характеризующийся тем, что система разгрузочных каналов соединена с системой вакуумирования.

Обжим наконечников кабельных элементов

При обжиме токопроводящие элементы обжимаются механически. В результате образуется прочное и надежное соединение, обеспечивающее хорошее прохождение тока. Создание соединений, которые не перегреваются при прохождении через них тока, сводит к минимуму риск несчастных случаев. В процессе обжима зачищенный конец кабеля вставляется в полый наконечник, который затем обжимается в специальной пресс-форме. Обжим наконечников может быть выполнен различными методами:

• Непрерывное сжатие;
• Комбинированное сжатие;
• Компрессия.

Обжим кабельного наконечника с использованием ручного гидравлического пресса

Наиболее качественный контакт образуется, если для его формирования используется метод непрерывного обжима.

Благодаря такому обжиму поверхности, образующие контакт, обжимаются равномерно по всей площади. Суть комбинированного обжима заключается в том, что после обжима места созданного контакта отдельные участки наконечника запрессовываются в конец провода, для чего используется специальный пуансон.

Для опрессовки кабельных наконечников используются разные материалы. Так, для опрессовки алюминиевых кабелей, в зависимости от толщины токопроводящих жил, из которых они состоят, используются трубчатые или кольцевые наконечники. Для опрессовки кабелей с медными жилами используются гильзы, а для опрессовки проводников, сформированных из нескольких жил, необходимы специальные пистолеты. Независимо от используемого метода обжима, размер кабельного наконечника, который будет использоваться для его выполнения, подбирается по специальным таблицам и зависит в первую очередь от площади поперечного сечения проводника.

Наконечники имеют различную толщину гильзы и входные отверстия

Диаметр сердечника можно измерить штангенциркулем, а затем сравнить с внутренним размером хвостовика. Диаметр сердечника может быть немного меньше, но никогда не больше.

Чтобы обеспечить качественное обжимное соединение, перед его выполнением необходимо выполнить ряд подготовительных действий:

1. Конец кабеля зачищается, тщательно очищается и обезжиривается бензином.
2. Внутренняя поверхность кабельного наконечника очищается до блеска специальной проволочной щеткой.
3. Очищенная внутренняя поверхность кабельного наконечника обезжиривается бензином, а затем обрабатывается специальной пастой, содержащей вазелин и кварцевый порошок.

Существует 5 «золотых» правил обжима, соблюдение которых обеспечивает качественные и долговечные обжимные насадки

Для обжима кабельных наконечников можно использовать различные инструменты:

• Пресс-клещи;
• Ручной механический пресс;
• Ручные гидравлические пресс-клещи;
• Гидравлический пресс с электроприводом.

Последовательность операций при запрессовке вкладышей или наконечников ручным гидравлическим прессом

Для того чтобы выполнить сплошной или комбинированный обжим кабельных наконечников, необходимо использовать инструмент, способный создавать большое давление. Таким инструментом, в частности, является гидравлический пресс-клещ, который чаще всего используется для выполнения этой операции.

Опрессовка кабельных наконечников

Соединения электрических проводов механически обжимаются при опрессовке. Соединения, выполненные обжимом, очень прочные, хорошо проводят электричество, не перегреваются, а значит, снижают вероятность несчастных случаев и перегорания контактов.

При обжиме зачищенный кабель или провод вставляется в полый наконечник и обжимается. Существует несколько способов обжима:

• Сплошное сжатие;
• Комбинированное сжатие;
• Вмятие.

Метод полного обжима позволяет получить самые прочные и качественные контакты. Под давлением обжимается вся поверхность контакта. Сочетание обжима и вдавливания зубьев пуансона усиливает эффект.

В зависимости от толщины провода для обжима алюминиевых проводов используются трубчатые или кольцевые клеммы. Для медных проводов используются специальные гильзы. Провода, имеющие более одной жилы, оконцовываются пистолетами. В зависимости от толщины кабеля в специальных таблицах указывается размер наконечника.

Перед началом работы кабель тщательно очищается от изоляции и обезжиривается бензином. Внутренняя поверхность наконечника натирается до блеска специальной щеткой, обезжиривается бензином и обрабатывается кварцевой вазелиновой пастой.

Инструменты для обжимных клемм :

• Пресс-клещи;
• Ручной гидравлический пресс;
• Ручной механический пресс;
• Гидравлический пресс с электрическим приводом.

Сплошное или комбинированное сжатие возможно только с помощью мощных механизмов, способных создавать высокое давление, таких как гидравлические прессы.

Эксплуатация

Рекомендуется соблюдать следующие правила при эксплуатации оборудования для горячего тиснения:

• Пресс оснащен тормозом, который останавливает цилиндр по окончании прессования;
• Не перегружайте машину, так как она может сломаться;
• Используйте специальное устройство для предотвращения блокировки цилиндра;
• Не используйте усилие, превышающее номинальное;
• В случае отказа установите на машину систему блокировки движения;
• Установите амортизатор, который предотвращает удар цилиндра о раму, если тормоз не был вовремя задействован;

При соблюдении техники безопасности штамповочные операции могут выполняться с высоким качеством и скоростью. Штампы производятся в Воронеже, Россия, на станкостроительном заводе. Несколько компаний также осуществляют капитальный ремонт оборудования и продают его потребителю. Наряду с прессами отечественного производства, прессы для горячей штамповки изготавливаются также в Европе и Азии. Стоимость зависит от размера и конфигурации оборудования.