2d-okna.ru

2Д Окна
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Линия по производству цементного клинкера

Преимущества и технологии цементного мини-завода

Согласно официальной статистике, спрос на цемент растет каждый год на 5%. Для удовлетворения локального дефицита в конкретном районе города или области имеет смысл организовать небольшое производство. В этом случае нет смысла строить крупномасштабный завод.

Производство цемента в России

Его можно установить рядом со строительной площадкой и не тратить лишние деньги на транспортировку, что снижает себестоимость продукции. Кроме того, от этого выиграет и строительная компания, так как розничная цена цемента также снизится. Часто компании заключают договорные соглашения с мини-заводами, размещают комплекс на своей территории и имеют более выгодные условия.

Мини-цементные заводы имеют следующие преимущества:

  • можно установить его на небольшой площади, даже на улице;
  • мобильность – можно легко собрать/разобрать и перевезти на новое место; Мини завод по производству цемента
  • экономичность – низкое потребление ресурсов (воды, электроэнергии, топлива);
  • быстрая окупаемость вложенных средств;
  • сервисное обслуживание – производители предлагают своих специалистов для отладки процесса изготовления, а также гарантийное обслуживание мини-линии в течение года.

Его недостатком является лишь меньшая производительность, по сравнению с крупными заводами, однако, и у этого есть преимущество — нет необходимости в больших складах. Если у вас есть договоренность со строительными компаниями, вы можете поставлять им цемент без упаковки — это снижает затраты.

Общая информация

Как представлено в данном разделе, типовые линии для шлакопортландцемента, портландцемента и смешанного цемента подходят для производства качественного цемента. Массив аппаратов, расположенных наиболее оптимальным образом, способен обеспечить высокую производительность, простоту, легкость в обслуживании, а также малую занимаемую площадь и низкое энергопотребление.

В качестве исходных компонентов для производства цемента мы используем готовый клинкер.

ЦементИсходный материал
Портландцемент (ПЦ)клинкер, гипсовый камень
Шлакпортландцемент (ШПЦ)шлак, зола уноса ТЭЦ, клинкер, гипсовый камень

Технологические возможности этой линии позволяют ей производить такую продукцию, как:

Шлакопортландцемент (ШПЦ) — это цемент с добавлением шлака. В некоторых случаях их соотношение может отличаться в зависимости от качества и активности исходных компонентов. Шлакопортландцемент, независимо от технологии производства, имеет стандартные технические и строительные характеристики.

2 Сухой способ

Сухой метод требует, чтобы любое сырье обрабатывалось без использования воды. В рамках этого процесса глина, известняк и другие компоненты дробятся, измельчаются в пыль и смешиваются с воздухом в закрытых коробках.

При производстве цемента сухим способом сырье обжигается в печи без водяного пара. Поэтому после термической обработки мы получаем готовый цемент, который не требует дробления.

Сухой метод требует меньше времени, тепловой энергии и других ресурсов, чем мокрый метод. Суспензия получается однородной, что делает его очень выгодным и эффективным.

2.1 Комбинированный

Мокрые методы могут сочетаться с сухими методами или сухие методы дополняться мокрыми методами.

При мокром способе сырье сначала обезвоживается в специальных сушилках с фильтрами, а затем почти полностью высушивается в печи перед обжигом. Это снижает потребление тепловой энергии, так как значительно уменьшает испарение в процессе обжига. В результате сухого способа производства в готовую смесь добавляется вода для ее гранулирования.

Территория цементного завода

Вероятно, клинкер в обоих случаях поступает в печь с содержанием влаги от 10 до 18%.

2.2 Бесклинкерный способ производства

В дополнение к традиционным методам производства цемента, цемент также может быть изготовлен без клинкера. В этом процессе в качестве сырья используется доменный или гидравлический шлак, а также дополнительные компоненты и активаторы. В конечном итоге шлак и кислота измельчаются вместе для получения щелочно-шлаковой смеси.

Читайте так же:
За счет чего происходит схватывание цементного теста

Ниже приведены некоторые преимущества производства цемента без клинкера:

  • Конечный продукт устойчив к любым условиям окружающей среды;
  • Значительно снижаются затраты на тепловую и другую энергию;
  • Металлургические отходы используются в качестве сырья для производства качественного цемента, что положительно влияет на чистоту окружающей среды;
  • Позволяет производить конечный продукт с различными свойствами и разных цветов без изменения способа производства.

К содержанию ↑.

2.3 Производство цемента (видео)

2.4 Оборудование для производства цемента

Производство цемента включает в себя этапы, которые имеют присущие им различия, поэтому необходимое оборудование должно быть универсальным. К подгруппам относятся:

  • Машины для добычи и транспортировки сырья
  • Машины для дробления и хранения
  • Печи
  • Машины для измельчения и смешивания клинкера
  • Машины для упаковки готового цемента

Цемент производится разными способами, сырье используется разное, поэтому оборудование на заводах тоже может отличаться.

В последнее время популярность частных мини-заводов по производству цемента возросла. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

Линия по производству цемента

Несмотря на то, что эти растения стоят относительно недорого, их можно установить на сравнительно небольшом пространстве, и они довольно быстро окупаются.

Кроме того, производственную линию легко собирать, разбирать и перевозить. Поэтому можно установить частный завод на любом неперспективном месторождении сырья, а, отработав его, перевезти в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировки сырья, что позволит существенно сэкономить.

2.5 Из чего состоит производственная линия?

  1. Шнековые дробилки. Предназначена для крупного дробления и измельчения сырья.
  2. Молотковые дробилки.
  3. Вибрационные грохоты. Используется для просеивания дробленого материала.
  4. Устройство подачи материала для первого этапа.
  5. Конвейеры. Используется для питания следующего этапа.
  6. Сортировочная машина.
  7. Молотильные и дегуслирующие машины и дозаторы.
  8. Шлифовальная машина с шлифовальными кругами.
  9. Смеситель осадка.
  10. Вращающаяся барабанная печь.
  11. Сушильная установка.
  12. Охлаждающее устройство.
  13. Мельница по производству шлака.
  14. Ковшовый подъемник со шнековым питателем.
  15. Весовое и упаковочное оборудование.

к меню ↑

Бизнес-план производства цемента

В данном бизнес-плане мы рассчитаем основные технико-экономические показатели для производства портландцемента из известняка и золы Бородинского угля. Предприятие будет закупать сырье, а не добывать его в карьере. Портландцемент будет производиться «сухим» способом, так как он является наиболее энергосберегающим и прогрессивным. Для производства цемента мы использовали технологию НИИСК (цемент из продуктов антропогенного происхождения).

В этой технологии используются технологические продукты — промышленные отходы. В результате мини-завод станет более прибыльным, а его производственные затраты снизятся.

Расход сырья на одну тонну клинкера:

  • Известняк — 103 кг;
  • Зола от угля — 453 кг.

Из шихты получается 0,675 клинкера.

При обжиге клинкера при температуре 1 450 oC доля расплава составляет 19%.

Материальный баланс

Планируемый режим работы предприятия следующий: 220 рабочих дней, 3 смены. Это означает, что оборудование будет работать 5280 часов в год.

Суточная производительность завода :

  • Портландцемент составит 825 тонн в сутки, в год — 181 500 тонн;
  • Клинкер — 800 тонн в сутки, в год — 176 000 тонн

Расход сырьевых компонентов :

  • Известняк — 805 тонн в день, 177100 тонн в год
  • Гипсовый камень — 41 тонна в день, 9020 тонн в год
  • Зола — 355 тонн в день, 78100 тонн в год.

Расход энергоресурсов:

  • Электроэнергия — 0,1 млн. кВтч, в год — 22 млн. кВтч.
  • Уголь — 200 тонн в день, в год — 44 000 тонн.

Технико-экономические показатели

Капитальные затраты

Для запуска мини цементного завода необходимо следующее оборудование:

1. Оборудование для измельчения.

Читайте так же:
Марка по прочности цемента м100

Эти дробильные оборудования входят в комплекс:

  • СМД-109 Щековая дробилка производительностью 45 тонн в час;
  • СМД-110 Щековая дробилка (модуль крупного дробления) производительностью 90 тонн в час;
  • СМД-11 Молотковая дробилка (модуль среднего дробления) производительностью 18 тонн в час.

2. Мельницы для производства муки.

В модуле измельчения используется следующее оборудование: мельница 1465 А производительностью 7 тонн в час;

Мельницы, на которых измельчают готовый продукт.

5. Электрофильтры и пылевые камеры.

6. Дренажные резервуары и шламонакопители.

Вместимость илового бассейна составляет до 120 кубических метров.

7. Насосы для подачи сырья.

8. Вращающаяся печь для обжига, производительность по клинкеру 70 тонн в час.

9. Конвейерные ленты для подачи цемента.

10. Силосы для хранения готовой продукции, рабочая вместимость одного силоса 415 тонн.

11. Бункеры для отработанных газов.

В этот комплект оборудования вложено 500 миллионов рублей;

Строительно-монтажные работы — 250 млн. рублей;

Прочие расходы — 50 млн руб.

Мы потратили 800 миллионов рублей на капитальные затраты.

Производственные затраты

Затраты на покупку сырья и материалов:
  • Зола (цена — 1400 руб./т) — 109 340 000 рублей;
  • Известняк (цена — 600 руб./т) — 106 260 000 рублей;
  • Гипсовый камень (цена — 715 руб./т) — 6 449 300 рублей;
  • Затраты на поставку угля (цена — 3400 руб./т) — 149 600 000 рублей;
  • Затраты на электроэнергию (цена — 3,39 руб./кВтч) — 74 580 000 рублей.
Расходы на оплату заработной платы

Общая численность персонала мини-завода составляет 96 человек, в том числе — 86 рабочих, 10 — административный персонал. 1 616 000 рублей в месяц пойдет на оплату труда, в том числе:

  • Производственные работники — 1 376 000 рублей,
  • Административно-управленческий персонал — 240 000 рублей.

В этом году ставка премии составляет 30%.

Таким образом, годовой фонд оплаты труда составит: 1 616 000 * 12 * 1,3 = 25 209 600 рублей.

Амортизационные отчисления

Полный срок амортизации оборудования составляет десять лет, который используется при расчете амортизационных отчислений. Амортизация в данном случае составит 40 миллионов рублей.

Накладные расходы — 20 млн рублей;

Остальные расходы составляют 10 млн рублей.

Общие производственные затраты составят: 541 438 900 рублей в год

Себестоимость продукции

Сб = 541 438 900 рублей/181 500 т. = 2983 рублей за тонну.

Цена портландцемента основана на рыночной ставке в 4900 рублей за тонну.

Без НДС – 3920 рублей за 1 т.

На данном предприятии мы планируем продавать цемент по цене 3500 рублей за тонну без учета НДС.

Расчет чистой прибыли, рентабельность и окупаемость

Пр = 181 500 (3920-2983)*0,76 = 129 249 780 рублей.

Рентабельность производства: (129 249 780/ 541 438 900)*100% = 24%.

6,2 года = 800 000 000/129 249 780 = срок окупаемости.

Видно, что производство портландцемента является достаточно прибыльным, так как его рентабельность составляет 24%. Срок окупаемости можно сократить, увеличив производство строительного материала за счет изменения режима работы предприятия.

Полезно и важно для предмета:

100% сервиса, 100% экспертизы

Четкое определение цен, использование высококачественной продукции и отличное обслуживание клиентов — все это способствует нашему успеху. У нас есть отдельная команда специалистов по продажам, технической поддержке и обслуживанию клиентов, занимающаяся исключительно белым цементом. Наш многолетний опыт работы с белым цементом работает на вас на каждом этапе наших отношений.

Для получения подробной информации о нашем продукте, ценах и условиях работы, пожалуйста, обратитесь к сотрудникам отдела продаж.
Все что вам нужно- оставить запрос на получение информации или консультацию, и мы с вами свяжемся по телефону или электронной почте. Будьте уверены: мы говорим на языке белого цемента.

Читайте так же:
Пигменты для раствора цемента

Производство шлакового цемента

Производство шлакового цемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая — это операции по производству клинкера, вторая — измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т.е. приготовление портландшлакового цемента. Получение клинкера — наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Доля клинкера в стоимости портландшлакового цемента достигает 70-80%. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера.

Комплекс операций по получению шлакопортландцемента из клинкера включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкий помол клинкера вместе с активными минеральными добавками и гипсом, хранение, упаковку и отгрузку шлакопортландцемента потребителю.

Даже в пределах одного месторождения химический и минералогический состав сырья варьируется в широком диапазоне. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава является сложной задачей. Кроме того, сырье, используемое в цементной промышленности, различается не только по химическому составу, но и по физико-техническим характеристикам (влажность, прочность и т.д.). Способ приготовления для каждого вида сырья должен обеспечивать тонкий помол и равномерное перемешивание при наименьших затратах энергии. Именно эта тенденция привела к внедрению в цементной промышленности трех технологий производства: мокрой, сухой и комбинированной.

При мокром методе тонкое измельчение сырьевой смеси проводится в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии осадка с содержанием влаги 30-50%. При сухом методе сырьевая шихта готовится в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому сырье сушат перед измельчением или во время измельчения.

Комбинированный метод может быть основан как на мокром, так и на сухом способе подготовки шихты. В качестве примера, сырье готовится мокрым способом в виде суспензии, которая затем обезвоживается с помощью фильтров до содержания влаги от 16 до 18% и подается в печь в виде полусухой массы. Согласно второму варианту, например, сырьевая смесь перемешивается сухим способом, а затем гранулируется путем добавления 10-14% воды. Пеллеты подаются на сжигание в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и типом используемого оборудования. Какая технологическая схема будет применяться, определяется характеристиками сырья (твердость, однородность, влажность).

Мокрый способ производства шлакового цемента.

Местные цементные заводы готовят сырьевые смеси мокрым способом, используя смесь твердого карбоната (известняка) и мягкой глины (глины).

Основная технологическая схема производства шлакопортландцемента.

Сначала измельчается известняк, а пластичная глина дробится в специальных машинах (болтушках или миксерах) в присутствии воды. Для получения однородной смеси известняка, глинистой суспензии и добавок проводится сквозной процесс тонкого помола с использованием шаровых трубчатых мельниц. Хотя компоненты дозируются в мельницы в заданном соотношении, из-за вариаций их химических и минералогических характеристик невозможно получить в мельнице состав суспензии, отвечающий заданным параметрам. Поэтому необходимо провести специальную технологическую операцию по корректировке его состава. После проверки соответствия шлама заданным параметрам он подается во вращающуюся печь для обжига, где завершаются химические реакции, приводящие к образованию клинкера. Затем клинкер охлаждается в холодильнике и передается на склад, где также хранятся гипс и активные минеральные добавки. Для помола эти компоненты должны быть подготовлены заранее. Высушивание активных минеральных добавок до влажности менее 1% и измельчение гипса — это два процесса. Смешивая тонкий помол клинкера, гипса и активных минеральных добавок в шаровых трубных мельницах, можно получить высококачественный шлакопортландцемент. На складе цементных силосов хранится цемент, поступающий с мельниц. Навальный цемент отгружается автотранспортом (автомобильным и железнодорожным) или в многослойных бумажных мешках.

Читайте так же:
Как устроен силос цемент

Последовательность операций, используемых для приготовления суспензии из двух мягких (мел и глина) и двух твердых компонентов (известняк и глинистый мергель), одинакова. На самом деле особенности свойств измельчаемого сырья, а также стремление применить наименее энергоемкую технологию обуславливают существенные различия в способах дробления компонентов. При использовании двух мягких компонентов основная технологическая схема выглядит следующим образом.

Использование такой технологической схемы позволяет эффективно использовать растворимые свойства мягкого сырья. Использование мощного оборудования для предварительного измельчения сырья (например, мельницы Gidrofol) позволяет обойтись без его дробления.

На стадии предварительного измельчения часть материала должна оставаться неизмельченной, а суспензия также должна быть обработана в трубной шаровой мельнице.

При использовании двух твердых компонентов блок-схема процесса приобретает иной вид.

В данной технологической схеме повышенная твердость глинистого сырья обуславливает необходимость его предварительного измельчения. Для тонкого измельчения всех компонентов сразу используется промышленная шаровая мельница. Недостатком такой технологической схемы является сложность получения однородной мелкодисперсной смеси, а также высокая энергоемкость.

Измельчение материалов в водной среде облегчается, а их перемешивание улучшается. Следовательно, снижается потребление энергии (при использовании мягкого сырья экономия может достигать 36 МДж/т сырья) и получается более однородная шихта, что приводит к повышению марки цемента. Кроме того, мокрый метод улучшает санитарно-гигиенические условия на производстве и упрощает транспортировку шлама. Простота получения высококачественной продукции из сырья более низкой марки привела к широкому распространению мокрого способа в цементной промышленности нашей страны. В настоящее время клинкер производится этим способом примерно в 85% случаев. Между тем, введение значительного количества воды (30-50% от веса шлама) приводит к увеличению количества тепла, необходимого для испарения. Поэтому мокрый метод (5,86 МДж/кг) потребляет больше тепла, чем сухой метод (30-40%). Кроме того, мокрый метод увеличивает размер печи и, следовательно, выход металла.

Сухой способ производства шлакового цемента.

Последовательность технологических процессов производства шлакопортландцемента сухим способом аналогична таковой для мокрого способа, но имеются существенные различия в приготовлении сырьевых смесей в зависимости от влажности и твердости сырья. Поскольку сырьевые материалы твердые и умеренно влажные, то основная технологическая схема следующая.

Высокая твердость материалов, подлежащих дроблению, требует предварительного дробления. Материалы могут быть тонко измельчены при добавлении к ним не более 1% влаги. Поскольку в природе невозможно найти сырье такого характера, сушка является самым необходимым процессом в сухом производстве. Этот процесс может сочетаться с измельчением сырья. В рамках сухого способа производства, используемого на большинстве новых предприятий, измельчение, смешивание и сушка всех компонентов сырьевой смеси происходит в шаровой трубной мельнице. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде мелкого порошка — сырьевой муки. В железобетонных силосах происходит корректировка ее состава до нужных параметров и гомогенизация путем перемешивания сжатым воздухом. Готовая сырьевая смесь подается в печь. Вращающиеся печи сухого способа производства оснащены печными теплообменниками (циклонными теплообменниками). В них сырьевая смесь нагревается до 700-800 °C, обезвоживается и частично декарбонизируется всего за несколько десятков секунд. Вращающиеся печи используются для доводки клинкера.

Возникает необходимость переработки материалов со все более высоким содержанием влаги сухим способом как средство снижения расхода топлива. Такова технология изготовления шлакопортландцемента из такого сырья.

Материалы с высокой влажностью можно измельчать в сухом виде с помощью мельниц самоизмельчения типа «Аэрофол», которые способны измельчать сырье с влажностью до 25%. Однако здесь сырье не успевает полностью высохнуть, и окончательную сушку проводят в шаровой мельнице одновременно с измельчением крупных частиц и последующим получением однородной сырьевой смеси.

Читайте так же:
Можно ли затирку смешать с цементом

Непросто разработать технологическую стратегию с сырьевой смесью, которая является порошкообразной. Все большее количество оборудования становится более «неустойчивым» в работе, потребляя больше энергии.

Сухой метод усложняет поддержание санитарных условий и защиту окружающей среды. Но его решающим преимуществом является снижение расхода тепла на обжиг клинкера до 3,44 МДж/кг. Кроме того, объем печных газов уменьшается на 35-40%, что снижает затраты на удаление пыли и дает больше возможностей для использования отходящих газов для сушки сырья.

Из 1 м3 печного агрегата сухой метод дает более высокий выход клинкера. Это позволяет проектировать и строить печи сухого способа в 23 раза мощнее, чем печи мокрого способа. С технической и экономической точек зрения сухой метод считается более совершенным, чем мокрый. При использовании высокопроизводительных печей он обеспечивает снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера примерно в два раза, рост годовой выработки на одного рабочего примерно на 40%, снижение себестоимости продукции на 10% и капитальных вложений в строительство заводов на 50%. Результатом стало его широкое применение в цементной промышленности.

Тем не менее, важно учитывать, что сухой метод ограничен содержанием влаги в сырье. Переработка сырья с содержанием влаги более 20-25% сухим методом связана с большими затратами тепла на сушку, и этот метод становится нерентабельным.

Комбинированный способ производства шлакового цемента.

Технологическая схема комбинированного производства, являющаяся наиболее перспективной.

При мокром способе сырьевая смесь подготавливается таким образом, чтобы использовать ее преимущества, одновременно снижая энергопотребление процесса обжига. В этом случае расход топлива снижается почти на 30% и около 10% капитальных затрат по сравнению с мокрым способом, но расход энергии увеличивается на 15-20%. Такая схема является наиболее реальным способом снижения расхода топлива предприятиями, работающими с сырьем повышенной влажности. Переход от мокрого способа производства к комбинированному является наиболее сложным процессом, так как требует и требует внедрения надежного и высокопроизводительного оборудования для фильтрации осадка.

Эта схема принципиально отличается от схемы сухого метода способом добавления грануляции к сырьевой смеси, осуществляемой в специальных устройствах, называемых дисковыми грануляторами, с добавлением 10-14% воды. Смеси, имеющие размер зерна 10-15 мм, обжигаются в шахтных печах или печах, оборудованных конвейерными кальцинаторами. В процессе гранулирования вводится вода, которая испаряется. Не из всех видов сырья можно получить прочные гранулы, которые не ломаются при обжиге. Конструкция используемых печных агрегатов сложна. В то же время обжиг гранулированного сырья позволяет стабилизировать работу печей, улучшить теплообмен и повысить качество клинкера.

Таким образом, у каждого метода производства шлакопортландцемента есть свои преимущества и недостатки. Развитие цементной промышленности в стране определяется технико-экономическими особенностями, которые доминируют в том или ином методе.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector