Как снять цементное молочко с поверхности бетона вручную

Как проще всего снять цементное молочко при выполнении штукатурных и бетонных работ?

Любой, кто хоть раз в жизни занимался штукатурными либо бетонными работами, оказывался в ситуации, когда опосля восьми часов ожидания, которые нужны для того, чтоб бетон «схватился», на его поверхности вдруг находится цементная пленка (так называемое, цементное молочко). И эта пленка мешает адгезии материалов отделки с бетоном! Возникают отслоения, разрушается стяжка либо штукатурка.

«Слабенькое звено»

А если попробовать нанести покрытие на бетон, «увенчанный» цементным молочком, можно получить реальный трехкомпонентный «пирог» заместо ожидаемого монолита: поначалу слой бетона, за ним – цементное молочко, а сверху, «вишенкой на тортике», покрытие. Этот «пирог» не различается надежностью – специалисты считают, что его когезионная крепкость составляет не наиболее половины от требуемой.

Дело в том, что любой из компонент трехслойного «пирога» принимает механическую нагрузку по-своему, никак не взаимодействуя с «окружением». И самое «слабенькое звено» в нем – цементное молочко: конкретно оно первым разрушается при увеличении перегрузки!

Цементное молочко служит «зоной риска», в какой усадочные напряжения сжатия преобразуются в напряжения растяжения. Сиим и разъясняется то, что границы «прохладного шва» одномоментно стают за ранее напряженными.

Как это ни грустно, бетон отлично «совладевает» со сжатием, способен «выдерживать» извив, но не «умеет» противостоять растяжению. Появление напряжений растяжения, проявляющихся в форме микротрещин в области стыка, понижает плотность бетона и уменьшает его крепкость. Спецы издавна увидели, что трещинкы в критериях равных напряжений ранее всего образуются в зоне прохладных швов.

Обычные способы снятия цементного молочка

Почти всегда для снятия цементного молочка принято применять:

• механический способ;
• хим способ.

Для использования первого из их требуется дорогостоящее оборудование (дробеструйная либо пескоструйная машинка), возможность доступа к нескольким элементам конструкции, физические усилия.

2-ой связан с внедрением смесей кислот, которые вкупе с цементным молочком заодно убирают и поверхностный слой бетона.

Главный источник образования цементного молочка – СА(ОН2), т.е. аква раствор гидроксида кальция. Выходя на поверхность бетона вкупе с водой, он вступает во взаимодействие с углекислотой, содержащейся в воздухе, и образует пленку из карбоната кальция, которая не растворяется в воде.

В процессе «возникновения на свет» цементного молочка также интенсивно участвуют:

• присутствующие в вольном виде в цементе соли щелочных металлов;
• выделяющие щелочи зольные отходы работы термических электронных станций, добавляемые в цемент;
• гравий, щебень и песок, в каких содержатся галоидные соединения;
• разные противоморозные и преобразующие добавки;
• вода затворения.

Растворимые щелочи, находящиеся в цементе, при соединении с водой одномоментно начинают создавать смеси, связывающиеся с алюминатами и силикатами цемента. А позже, контактируя с углекислотой, щелочи карбонизируются и делают плотное и нерастворимое в воде цементное молочко!

Таковым образом, цементное молочко – это смесь как растворимых в воде, так и нерастворимых хлоридов, нитратов, сульфатов и карбонатов.

Механический способ снятия цементного молочка

Более обычным методом удаления карбонатной пленки с бетонной поверхности считается чистка струей воды либо воды и воздуха. «Оборотной стороной» этого способа оказываются:

• невозможность удаления цементной пленки, нерастворимой в воде;
• образование пленки из сжатого воздуха и компрессорного масла на поверхности, затрудняющей адгезию.

Метод сухой чистки предполагает внедрение ручных железных щеток, метелок с щетиной из проволоки и проволочных щеток.

Основное преимущество механического способа снятия цементного молочка — это возможность выполнить операцию даже при недоступности дорогостоящего спец оборудования.

Приходится сталкиваться с тем, что почти все мастера подтверждают эффективность насечек поверхности, которые наращивают площадь передачи напряжения. К огорчению, внедрение техники ударного деяния для снятия пленки и предстоящей насечки не быть может рекомендовано, так как приводит к повреждениям верхних слоев бетона стыкуемой поверхности.

Недочетами механических способов снятия цементного молочка являются:

• удаление только поверхностной цементной пленки;
• невозможность открыть поры бетона;
• опасность появления внутренних напряжений, проявляющихся в виде трещинок;
• образование огромного количества пыли;
• сложность организации системы контроля свойства выполнения работ.

Отличные результаты показывает струйный способ удаления цементной пленки:

• металлической дробью;
• водой с высочайшим давлением;
• песком;
• песком с водой;
• фрезерная обработка.

«Минусы» остаются теми же – чистка носит поверхностный нрав, а внедрение компрессоров высочайшего либо сверхвысокого давления, установок фильтрации и абразивоструйных комплексов ограничено их высочайшей стоимостью и твердыми требованиями к применению оборудования в закрытых помещениях.

Хим способ снятия цементного молочка

Хим способ снятия цементного молочка при котором используются 5-10% смеси уксусной либо соляной кислоты перед проведением операции гидроизоляции, а потом осуществляется промывка водой, при всем желании тяжело считать действенными либо оправданными – кислоты, воздействуя на пленку, разрушают и кристаллогидраты самого цемента! Гласить о долговечности либо прочности покрытий и швов в таковых вариантах не приходится.

Минералогия издавна именовала доброкачественную реакцию, позволяющую отличить кальцит от всех остальных минералов породообразующего типа – при контакте с прохладной соляной кислотой кальцит бурно разлагается. Сиим и объясняются нехорошие последствия ее внедрения – разрушается не только лишь цементная пленка, да и тело цементного камня! А следом разрушается и шов – возникает необходимость в нейтрализации кислоты. Для этого употребляется концентрированная щелочь (едкий натр, к примеру), в неотклонимом порядке требуется промывка водой. а утрата поверхностной прочности ведет к пылению бетона и эрозии – возникает необходимость в доп обеспылевании поверхностей до начала нанесения покрытий.

Шлифование цементных стяжек

Предназначение

Отшлифованные по современной технологии полы может быть повстречать практически всюду: это торговые центры, выставочные павильоны, холлы гостиниц и офисных центров, больницы и больницы, вокзалы, и склады, производственные помещения, холодильные камеры и остальные места скопления людей или местности завышенной перегрузки на поверхность напольного покрытия (читайте не считая этого статью «Бутобетон – изюминки и внедрение»).

Таковая популярность и распространение разъясняется тем, что по окончании грамотной обработки шлифмашинами бетон получает завышенную крепкость, гидростойкость и практичность. Кроме этого, покрытие делается инертным по отношению к брутальным хим средам, не боится деяния нефтепродуктов, поверхностно-активных веществ и растворителей, и не реагирует на присутствие разбавленных кислот и щелочей.

Очередное серьёзное свойство, которое получает пол по окончании обработки – это наружная привлекательность также краса. В особенности это относится бетонов с наполнителями в виде мраморной крошки и маленького гравия, так как по окончании полировки они стают в особенности великолепны и имеют неповторимый набросок на поверхности. Не считая этого направляться отметить совершенно ровненькую глянцевую поверхность, которая не пылит и не просит трудозатратного или накладного ухода.

Итак, мы можем выделить главные направления и цели, для которых делают шлифовку бетона:

• Снятие верхнего слоя, который различается более низкой прочностью и складывается из практически незапятнанного цемента и цементного молочка. Не считая этого делается снятие ветхого слоя с бессчётными повреждениями, загрязнениями, примесями, следами коррозии и высолами;
• Сглаживание маленьких перепадов, выступов, наплывов, придание плоскости пола практически совершенной ровности;
• Закупорка маленьких пор и придание материалу водоотталкивающих параметров. По окончании вскрытия основного слоя цементного камня его обрабатывают особенными упрочнителями и грунтовками, каковые по окончании машинной обработки делают поверхность камня водонепроницаемой;
• Придание поверхности пола доборной прочности. Шлифовка вместе с хим обработкой флюатами и грунтовками делает поверхность в особенности крепкой, и она может выдерживать завышенные механические перегрузки, также от колес томных каров, грузов, оборудования, плотного потока пешеходов;
• Достижение эстетической привлекательности за счет сглаживание и полировки поверхности до глянцевого блеска. Бессчётные включения гравия или каменной крошки по окончании шлифовки смотрятся в особенности прекрасно и делают на полу интереснейшую необычную мозаику.

Направьте внимание! В отличие от обычного предназначения, шлифовка бетона ориентирована, сперва, на достижение технических результатов – большенный прочности, износоустойчивости, гидростойкости, а только во вторую – на достижение эстетического результата.

Шлифмашинка по бетону разрешает приготовить поверхность как для независящего внедрения, так и для обработки финальными покрытиями, требующими огромного свойства базы. К таковым покрытиям может быть отнести полимерные наливные полы, 3D-полы, кое-какие виды линолеумов, ламината или паркета.

При независящем применении отшлифованный пол обрабатывают полиуретановыми или эпоксидными лаками, особенными пропитками, тонкослойными красками и иными материалами отделки. Не считая этого может быть покинуть поверхность без обработки.

Инструмент и материалы

На данный момент мы поведаем о том, какой бетон лучше шлифуется и какой инструмент для этого направляться применять. Начнем с инструмента (обусловьте здесь, как сверлить цементную стене дрелью).

Для высококачественной обработки стяжки употребляется особенная машина для шлифовки бетона, которая имеет непростой планетарный механизм для более высококачественной обработки. Данный механизм складывается из противовращающихся планшайб или траверс, на каковые установлены абразивные сегменты или алмазные фрезы-франкфурты, каковые являются сателлиты, крутящиеся против вращения траверсы.

Такое сложное движение снабжает огромную плотность и уровень свойства шлифовки. По мере износа абразивных частей механизм опускается вниз и прижимается к поверхности с необходимым усилием. Не считая этого такие устройства оборудованы фабричным пылеотсосом, системой подачи и водоотвода для влажного шлифования, кое-какие модели имеют самоходные шасси.

Электродвигатель имеет систему защиты от перегрузок и малеханьких замыканий, и систему запуска под перегрузкой. Питание осуществляется из сети напряжением 380 В.

Мощность агрегата может составлять от 1-го до 10 киловатт, видятся и наиболее примечательные модели. Стоимость такой авто может составлять от 10-ов до сотен тыщ рублей, исходя из этого почаще схожее оборудование арендуют.

Для обработки малеханьких площадей используют ручные машины, а для огромных по размеру помещений – самоходные. Уровень свойства работы зависит от массы аппарата, поэтому повстречать неплохую машинку легче 130 – 150 кг довольно трудно.

Направьте внимание! Обработка пола своими руками с применением болгарок и остальных видов ручного инструмента не дает для того чтоб результата, как опытнейшее оборудование и употребляется только для недоступных мест или независящего ремонта квартир, устройства полов в гаражах, площадок и дорожек на дачах и т.д.

На данный момент поболтаем о бетоне. Более применимыми для шлифования числятся марки М150 – М300, потому что они имеют достаточную крепкость и отлично поддаются обработке. Наряду с сиим возможно шлифование и наиболее крепких марок, но лишная твердость этих материалов увеличивает расход трущихся частей, электро энергии и времени, соответственно, стоимость такой работы будет выше.

Направьте внимание! Возможна шлифовка как новейших, так и ветхих цементных стяжек. Единственное условие – это возраст раствора не меньше 7 дней, в неприятном случае материал не успевает набрать достаточную крепкость и фрезы вырывают щебень из толщи стяжки, оставляя выбоины и раковины. Совершенным считается возраст от 7 до 21 денька.

Не считая этого ответствен состав и размеры щебня: оптимальнее подступает маленький гранит известнякового происхождения, не считая этого допустим гранит и гравий, а шлаковый щебень считается через чур мягеньким для пола. Одним из наилучших заполнителей считается мраморная крошка, которая относится к известняковым материалам.

Не считая этого для работы сумеют понадобиться вспомогательные материалы: флюатирующие и гидрофобные пропитки, грунтовки, колеровочные добавки, ремонтные составы и мастики, герметики для трещинок и сменные алмазные франкфурты разной зернистости.

Гладилка

Очередной нужный устройство, с помощью которого можно стремительно разровнять строительную смесь своими руками – это гладилка для бетона. Снаружи она припоминает огромную швабру с длинноватой регулируемой ручкой длиной до 12 метров и рабочей планкой (длиной наиболее 1 метра) из дюралевого либо магниевого сплава. Гладилки весьма легкие и различаются неплохой маневренностью, потому работать с ними комфортно даже новеньким.

Есть несколько типов таковых «швабр»:

• Канальная. Дозволяет гладить бетонный состав, который еще остается пластичным, подправляя его поверхность.
• Скребковая. Также способна разравнивать затвердевающий раствор, но при всем этом к тому же удаляет избытки воды и цементного «молочка».

Обыкновенные гладилки стоят дешево и без заморочек делаются. Для этого также употребляются древесные брусья, к которым, крепится ручка. Длина ручки обязана соответствовать длине комнаты, чтоб вы без усилий могли достать до хоть какой зоны.

Также есть и наиболее «суровые» электронные и бензиновые гладилки, которые различаются высочайшей производительностью. Но их стоимость очень высока, потому если вы планируете большенный проект, то проще всего взять механизированный инструмент в аренду.

Опосля выбора более комфортного «ассистента» перейдем к практике и разглядим способы подготовки, заливки и разравнивания пола.

Характеристики бетона готового к расцветке

Крепкость поверхностного слоя на сжатие обязана быть не наименее 15 МПа — для бетона и не наименее 8 МПа для цементно-песчаного слоя. Для большей наглядности все характеристики приведены в таблице:

Требования к приготовленной бетонной поверхности

Характеристики оценки поверхностного слоя бетона

Значения характеристик свойства поверхности

суммарная площадь отдельных раковин и ложбинок на 1 м 2 , %, при глубине раковин до 2 мм

Влажность поверхностная, по массе
(в поверхностном слое шириной 20 мм),
%, не наиболее

Щелочность поверхности, рН, не наименее

Если соблюдать все требования к подготовке поверхности и проводить работы хорошо, то бетон прослужит долгие годы, не утратив неплохого вида.

{Инструкция} по проведению затирки вертолётом

К процессу затирки (ручному и машинному) относят:

1. Предварительное уплотнение стяжки либо предварительную затирку.
2. Финальные работы.
3. Покрытие поверхности герметизирующим полимером.
4. Вырезку температурных или остальных конструкционных швов.

Для первых 2-ух шагов работы используют особые механические устройства:

• одно- и двухроторные затирочные машинки с дисками или лопастями с движком, работающим на электричестве (бензине);
• автоматические машинки для нанесения топпинга – уплотняющей консистенции;
• затирочные тёрки из сплава для недоступных мест.

Однороторные машинки наиболее мобильны и комфортны для бытового внедрения. Их вес не превосходит 65–70 кг, а управление происходит с помощью длинноватой ручки. Состоят такие приборы из мотора, затирочного диска, редуктора, рукояти, подкатных колёс и выключателя.

Для помещения площадью до 450–500 м 2 довольно применять 2 однороторные машинки. Огромные поверхности удобнее обрабатывать затирочными машинами с 2-мя роторами.

Двухроторные вертолёты используют для промышленных строй работ: они мощные и тяжёлые. Управляют таковыми устройствами с усиленной коробкой, стоя либо сидя конкретно на их. Место около стенок и в углах прорабатывают пристеночными устройствами со специальной конфигурацией лопастей и дисков.

Линия движения движения однороторных машин определяется положением ручки (водила), а направление двухроторной затирочной машине задаётся рычагами.

Предварительная работа

При достижении фундамента подходящей степени готовности приступают к обработке:

1. Затирочным диском помещение два раза затирают по перпендикулярным фронтам: поначалу вдоль, потом поперёк. В процессе из бачка машины (средний объём 8 л) на рабочую поверхность подаётся вода.
2. При правильном выполнении первого шага поверхность остаётся полусухой. Лишь в этом случае упрочняющая сухая смесь подействует отлично.
3. Распределение топпинга проводится с помощью устройства, по конструкции схожего на маленькую сеялку. Оно состоит из резервуара, устройства для дозирования и разрыхляющего шнека.
4. Как лишь сухая уплотняющая смесь пропиталась цементным молочком, приступают ко 2-ой предварительный затирке. Её делают по таковой же схеме, что и первую, этим же диском. Отличие лишь в том, что 2-ая затирка – сухая.

Уплотнительные сухие консистенции

Надёжные топпинги содержат в себе последующие составляющие:

• цемент высочайшего свойства;
• пластификаторы;
• красящие пигменты;
• наполнители с особенными качествами.

Уплотнительные консистенции выпускают с присадками для придания стяжке доп черт. Бывают топпинги:

1. Кварцевые. Самый дешёвый вариант на базе перлита. Подступает для обработки помещений со средней перегрузкой на бетонную поверхность – магазины, склады. Способны увеличивать крепкость стяжки на 150%.
2. Корундовые. Упрочняют бетон в два раза за счёт базы топпинга – корундовой крошки. Готовый пол, при затирке которого применялся таковой уплотнитель, имеет матовый сероватый цвет. Рекомендуется для использования в помещениях с высочайшей перегрузкой.
3. С содержанием сплава. Консистенции на базе цемента и железной стружки выбирают для пола, где планируется высочайшая эксплуатационная перегрузка: промышленных компаний, площадок с тяжёлой техникой, вибрационным действием. Делают бетон прочнее наиболее чем в 2 раза.

Количество состава зависит от предполагаемой перегрузки на 1 м 2 бетонной поверхности:

1. Маленький износ – до 5 кг консистенции.
2. Средняя и высочайшая перегрузка – от 5 до 10 кг.
3. Для цветного бетона – не наименее 5–6 кг.

Финальное сглаживание

Окончательная затирка подразумевает внедрение затирочной машинки с лопастями. Эти элементы не разрушают верхний слой бетона, а аккуратненько уплотняют его.

Строители рекомендуют создать 5–6 машинных проработок по всей поверхности. Для первых 2-ух затирок угол наклона лопастей устанавливают на 7–10 мм к поверхности стяжки. Следующие уже проводят при угле установки 25 мм.

С каждым полным прохождением поверхности участка скорость работы машинки возрастает. Затирка проводится до полной твёрдости основания. В итоге бетонный пол становится гладким, ровненьким, не пылит.

Доп шаги

Для улучшения эксплуатационных черт допускается покрытие стяжки водянистыми полимерами. Составы заполняют микропустоты и поры в структуре бетона, повышая устойчивость покрытия к действию масел и химикатов.

Проводится полимеризация бетона вручную с внедрением щётки либо валика из мягенького материала (велюра, замши). Пропитка дозволяет:

• прирастить стойкость бетона к механическому износу;
• повысить характеристики прочности;
• минимизировать склонность к загрязнению;
• понизить количество пыли;
• создать пол гидростойким.

Дальше нарезаются и герметизируются конструкционные швы, которые препятствуют растрескиванию бетона при высыхании. Потом поверхность осматривают на наружные недостатки, сколы, трещинкы, выпуклости. По мере необходимости их грунтуют и шпаклюют.

Шлифование бетонных стяжек

Предназначение

На фото показан процесс шлифовки бетона.

Отшлифованные по современной технологии полы можно повстречать фактически везде: это торговые центры, выставочные павильоны, холлы гостиниц и офисных центров, поликлиники и больницы, вокзалы, также склады, производственные помещения, холодильные камеры и остальные места скопления людей либо зоны завышенной перегрузки на поверхность напольного покрытия (читайте также статью «Бутобетон – индивидуальности и применение»).

Вы наверное сталкивались с отполированным бетоном в гипермаркетах.

Таковая популярность и распространение разъясняется тем, что опосля грамотной обработки шлифмашинами бетон приобретает завышенную крепкость, гидростойкость и практичность. Не считая того, покрытие становится инертным по отношению к брутальным хим средам, не опасается действия нефтепродуктов, поверхностно-активных веществ и растворителей, также не реагирует на присутствие разбавленных кислот и щелочей.

Очередное принципиальное свойство, которое приобретает пол опосля обработки – это наружная привлекательность и даже краса. В особенности это касается бетонов с наполнителями в виде мраморной крошки и маленького гравия, потому что опосля полировки они стают в особенности красивы и имеют уникальный набросок на поверхности. Также необходимо подчеркнуть совершенно ровненькую глянцевую поверхность, которая не пылит и не просит трудозатратного либо накладного ухода.

Полы с каменной крошкой в особенности красивы.

Итак, мы можем выделить главные направления и цели, для которых создают шлифовку бетона:

• Снятие верхнего слоя, который различается более низкой прочностью и состоит из фактически незапятнанного цемента и цементного молочка. Также делается снятие старенького слоя с бессчетными повреждениями, загрязнениями, примесями, следами коррозии и высолами;
• Сглаживание маленьких перепадов, выступов, наплывов, придание плоскости пола фактически безупречной ровности;
• Закупорка маленьких пор и придание материалу водоотталкивающих параметров. Опосля вскрытия основного слоя бетонного камня его обрабатывают особыми упрочнителями и грунтовками, которые опосля машинной обработки делают поверхность камня водонепроницаемой;
• Придание поверхности пола доборной прочности. Шлифовка вместе с хим обработкой флюатами и грунтовками делает поверхность в особенности крепкой, и она может выдерживать завышенные механические перегрузки, в том числе от колес томных машин, грузов, оборудования, плотного потока пешеходов;
• Достижение эстетической привлекательности за счет сглаживание и полировки поверхности до глянцевого блеска. Бессчетные включения гравия либо каменной крошки опосля шлифовки смотрятся в особенности прекрасно и делают на полу увлекательную необыкновенную мозаику.

Принципиально! В отличие от обычного предназначения, шлифовка бетона ориентирована, сначала, на достижение технических результатов – высочайшей прочности, износоустойчивости, гидростойкости, а лишь во вторую – на достижение эстетического эффекта.

Шлифовка бетона в особенности животрепещуща на складах и в производственных помещениях, потому что она существенно увеличивает крепкость и устойчивость к износу.

Шлифмашинка по бетону дозволяет приготовить поверхность как для самостоятельного использования, так и для обработки финальными покрытиями, требующими высочайшего свойства базы. К таковым покрытиям можно отнести полимерные наливные полы, 3D-полы, некие виды линолеумов, ламината либо паркета.

При самостоятельном использовании отшлифованный пол обрабатывают полиуретановыми либо эпоксидными лаками, особыми пропитками, тонкослойными красками и иными материалами отделки. Также можно бросить поверхность без обработки.

Инструмент и материалы

Шлифовальная машина для бетона относится к проф дорогостоящему оборудованию.

Сейчас мы поведаем о том, какой бетон лучше шлифуется и какой инструмент для этого следует использовать. Начнем с инструмента (узнайте тут, как сверлить бетонную стенку дрелью).

Для высококачественной обработки стяжки употребляется особая машина для шлифовки бетона, которая имеет непростой планетарный механизм для более высококачественной обработки. Этот механизм состоит из противовращающихся планшайб либо траверс, на которые установлены абразивные сегменты либо алмазные фрезы-франкфурты, которые представляют собой сателлиты, крутящиеся против вращения траверсы.

Мы лицезреем две траверсы с 3-мя сателлитами на каждой.

Такое сложное движение обеспечивает наивысшую плотность и свойство шлифовки. По мере износа абразивных частей механизм опускается вниз и прижимается к поверхности с нужным усилием. Также такие устройства оборудованы фабричным пылеотсосом, системой подачи и отвода воды для влажного шлифования, некие модели имеют самоходные шасси.

Электродвигатель имеет систему защиты от перегрузок и маленьких замыканий, также систему запуска под перегрузкой. Питание осуществляется из сети напряжением 380 В.

Мощность агрегата может составлять от 1-го до 10 киловатт, встречаются и наиболее массивные модели. Стоимость таковой машинки может составлять от 10-ов до сотен тыщ рублей, потому почаще схожее оборудование арендуют.

Для обработки маленьких площадей употребляют ручные машины, а для значимых по размеру помещений – самоходные. Свойство работы впрямую зависит от массы аппарата, поэтому повстречать неплохую машинку легче 130 – 150 кг довольно трудно.

Аппараты довольно массивны для наиболее высочайшего свойства обработки.

Принципиально! Обработка пола своими руками с внедрением болгарок и остальных видов ручного инструмента не дает такового результата, как проф оборудование и применяется лишь для недоступных мест либо самостоятельного ремонта квартир, устройства полов в гаражах, площадок и дорожек на дачах и т.д.

Сейчас побеседуем о бетоне. Более применимыми для шлифования числятся марки М150 – М300, потому что они имеют достаточную крепкость и отлично поддаются обработке. При всем этом может быть шлифование и наиболее крепких марок, но лишная твердость этих материалов увеличивает расход трущихся частей, электроэнергии и времени, соответственно, стоимость таковой работы будет выше.

Шлифовке подвергают стяжку лишь опосля первичного набора прочности – не ранее, чем через недельку опосля укладки.

Принципиально! Вероятна шлифовка как новейших, так и старенькых бетонных стяжек. Единственное условие – это возраст раствора не наименее 7 дней, по другому материал не успевает набрать достаточную крепкость и фрезы вырывают щебень из толщи стяжки, оставляя выбоины и раковины. Безупречным считается возраст от 7 до 21 денька.

Также важен состав и размеры щебня: идеальнее всего подступает маленький гранит известнякового происхождения, также допустим гранит и гравий, а шлаковый щебень считается очень мягеньким для пола. Одним из наилучших заполнителей считается мраморная крошка, которая относится к известняковым материалам.

Маленький щебень ровнее ложится и лучше смотрится опосля полировки.

Также для работы могут пригодиться вспомогательные материалы: флюатирующие и гидрофобные пропитки, грунтовки, колеровочные добавки, ремонтные составы и мастики, герметики для трещинок и сменные алмазные франкфурты различной зернистости.

6. Подготовка основания

6.1. Бетон

Бетонные поверхности должны быть крепкими, незапятнанными — без пыли, грязищи, поверхностных изъянов. На поверхности не обязано быть частиц ухудшающих адгезию. Отслаивающийся, слабенький и повреждённый бетон нужно удалить пригодным методом. Если в этом есть необходимость, то крепкий бетон также можно удалять, но под контролем ответственного лица либо квалифицированного инженера.

Ниже приведены способы по чистке бетона и придания ему нужной шероховатости.

Выбор пригодного инструмента зависит от типа и площади повреждений и параметров основания и должен осуществляться под управлением ответственного лица либо квалифицированного инженера.

Примечание: Предпочтителен способ обработки водой под высочайшим давлением, который стремительно и отлично удаляет бетон. При всем этом в бетоне не образуются микротрещины.

Эталон EN 1504-10 описывает последующие группы по давлению воды

• Низкое давление до 18 МПа (180 атм) — применяется для чистки бетона и железных поверхностей
• Высочайшее давление от 18 до 60 МПа (180 – 600 атм) — применяется для чистки железных поверхностей и для удаления бетона
• Весьма высочайшее давление от 60 до 110 МПа (600 – 1100 атм) — применяется для удаления бетона при маленьком расходе воды

Удаление бетона обязано быть сведено к минимуму и не обязано уменьшать крепкость бетонной конструкции. Не следует использовать пневматическое оборудование либо инструмент, которые разрушают бетон способом интенсивной вибрации.

Объём удалённого бетона должен соответствовать принципам и способам изложенным в эталоне EN 1504-9. При ремонте, при определении объёма удаляемого бетона обязана учитываться глубина проникания загрязнений.

В железобетоне, бетон нужно удалять так, чтоб меж арматурой и поверхностью бетона был зазор как минимум 15 мм.

Вдоль по длине, арматурные стержни нужно очистить до возникновения непрокорродировавшего сплава.

Края отверстия вокруг места ремонта должны быть срезаны под углом 90°(мин.), во избежание недореза — под углом 135° (макс.) для уменьшения риска отслаивания от покрытия прилегающего крепкого бетона. Срезы необходимо созодать шероховатыми для обеспечения механического сцепления меж старенькым бетоном и ремонтными материалами системы Sika® MonoTop.

Нужно удалить достаточное количество бетона вокруг обрабатываемой арматуры для нанесения защитного слоя.

Поверхность бетона в области ремонта обязана иметь шероховатость 2 мм для улучшения сцепления. Адгезия на горизонтальных поверхностях быть может измерена в согласовании с советами эталона EN 1766

Бетонная поверхность с микротрещинами, если они могут понизить адгезию либо структурную целостность бетона, обязана быть очищена и загрублена до требуемой шероховатости. Микротрещины отлично определяются при смачивании бетонной поверхности и следующей сушки. Тёмные полосы на сухой поверхности демонстрируют размещение трещинок, потому что в их накапливается вода.

Приготовленная поверхность обязана быть зрительно испытана и её следует слегка простучать молотком для определения мест отслоения бетона. Человек ответственный за свойство либо квалифицированный инженер должен быть немедленно проинформирован в случае обнаружения каких нибудь изъянов. Без письменного разрешения ответственного лица либо квалифицированного инженера наносить ремонтные материалы не разрешается.

Если нужно нанести разглаживающее покрытие, то всю область нужно кропотливо приготовить. Для чистки применяется вода под низким давлением. Для удаления цементного молочка – пескоструйная обработка либо обработка водой под высочайшим давлением.

6.2. Железная арматура

Арматура обязана быть незапятанной, без ржавчины, пыли, приставших кусков раствора либо остальных материалов, которые могут понизить адгезию либо вызвать коррозию. Вязальную проволоку и гвозди также нужно удалить.

Вся поверхность арматуры обязана быть кропотливо очищена, кроме мест где можно ослабить конструкционную крепкость. В любом случае чистка не обязана снижать несущую способность арматуры. В вариантах, если существует опасность разрушить арматуру при чистке, немедля информируйте ответственное лицо либо квалифицированного инженера.

Обнажённые стержни арматуры, подвергшиеся действию хлоридов, либо остальных брутальных веществ, следует помыть водой под низким давлением (18 МПа либо 180 атм), опосля чего же нужно удостовериться что все загрязнения на сто процентов смыты.

Если покрытие, защищающее арматуру от коррозии, будет наноситься в виде активного покрытия (способ 11.1 по определению эталона EN 1504-9), то железные поверхности нужно очистить до класса Sa 2 по эталону ISO 8501-1. Если же покрытие, защищающее арматуру от коррозии, будет наноситься в виде барьерного покрытия (способ 11.2 по определению эталона EN 1504-9), то железные поверхности нужно очистить до класса Sa 2,5 по эталону ISO 8501-1. Очищенные стержни арматуры должны быть защищены от загрязнений до нанесения защитного покрытия. В случае уменьшения сечения арматуры вследствие коррозии либо по остальным причинам, нужно немедленно проинформировать ответственное лицо либо квалифицированного инженера, до начала нанесения покрытий. Последующие деяния по усилению либо подмене арматуры должны производиться в согласовании с прямыми указаниями ответственного лица либо квалифицированного инженера. Данное управление не содержит в себе советы по подмене арматуры.

6.3. Предварительное увлажнение основания

Бетонные поверхности нужно увлажнить распылением незапятанной водопроводной водой, минимум за 2 часа до нанесения материалов. Это нужно чтоб все поры стали довольно мокроватыми. Поверхности должны быть мокроватыми до начала проведения работ.

Перед нанесением материала нужно удалить избытки воды, к примеру с помощью губы для малых площадей либо сжатого воздуха – для огромных. На поверхности не обязано быть стоячей воды. Нормально приготовленная поверхность обязана быть матово увлажненной, без блеска. Поверхностные поры не должны быть заполнены водой.